1、前言

磚瓦的生產過去一直是靠手工操作，自然干燥，受自然環(huán)境溫度、濕度、風力的影響較大，很多磚廠冬季都不能生產。隨著技術的進步，機械自動碼坯取代了人工撿坯，人工干燥取代了自然干燥，隧道窯取代了土窯和輪窯，磚瓦生產受自然環(huán)境影響越來越小，實現(xiàn)了一年四季全天候生產，大大提高了生產效率。但磚瓦生產依然是季節(jié)性很強的行業(yè)，季節(jié)的變化還深深地影響著產量和質量，特別是在寒冷的冬季更是如此，北方冬季氣溫低，常常在零下十幾度，有的在零下二、三十度，很多煤矸石頁巖燒結磚生產廠一到冬季就出現(xiàn)產量低、質量次等問題，主要還是低溫和冷風對原料破碎、坯體成型干燥和窯爐焙燒產生了不利的影響，需要磚瓦生產企業(yè)特別注意。
 

2、原料工段容易出現(xiàn)的問題及應對措施

很多磚瓦廠因條件所限都沒有原料棚，原料在夏秋雨季被淋透，吸足水的原料很難再干，含水率超標，到冬季嚴寒季節(jié)就會形成凍料，凍料從外表看似乎沒有多少含水，而實際含水率很高。凍料進入破碎機后，因機械運動產生溫度使凍料逐漸融化，會出現(xiàn)粘破碎機堂和糊篩網現(xiàn)象，嚴重影響破碎產量。再加上有的磚瓦廠使用洗煤廠排出的煤矸石，這些矸石含有大量水分，冬季隨排隨凍，也很難曬干，隨原料一起破碎時，加重了粘糊篩子現(xiàn)象，往往造成破碎量銳減，從而制約成型產量。另一方面，在原料陳化過程中，水會通過毛細管和蒸汽壓的作用，使水分更加均勻。但水的動態(tài)粘度和動力粘度會隨溫度的降低而增大。

隨著溫度的降低，水的粘度增大了，其表面張力也增大了，這就降低了水的流動性和浸潤性，從而降低了陳化的效果。按照工藝要求，原料陳化一般要達到3d—7d，溫度不低于10℃，以利于煤矸石頁巖顆粒充分水化浸潤和進行離子交換，使一些硅酸鹽礦物在水的作用下分解成膠結物質，從而提高原料塑性。如果冬季原料庫溫度低，水的粘度就會加大，表面張力加大，水在原料中浸潤和均化能力就會降低，原料陳化效果就不好。特別是陳化庫的溫度在O℃以下時，陳化原料結冰，水的浸潤和均化就會停止，也就失去了陳化的作用，達不到水分均化和增塑的目的，給后序成型帶來困難?？山ê迷戏烙甏笈铮搸r、矸石分別存放，儲存足夠的原料，含水率高的原料要曬干后儲存，確保原料含水率在5%以下。

可用窯爐余熱鍋爐熱水進行道原料攪拌，然后用塑料布把原料蓋嚴，防止水分和熱量流失。先粉碎處理的原料先用，后粉的原料后用，適當增加陳化時間。使用防凍液，該種產品主要含量是冰點較低的化學原料，利用原料中的旱強、低冰點、減水組分，使磚瓦水坯的早期強度得到大幅度提高，從而起到防凍的效果。為確保陳化溫度，在陳化庫加裝取暖器等熱源，使陳化溫度在10℃以上。通過以上措施，可加強陳化效果，增加原料塑性，從而減少成型缺陷。

3、成型工段容易出現(xiàn)的問題及應對措施

成型是磚瓦廠的關鍵工序，從設備的油路、氣路、電路到坯體的產量、質量等受溫度影響的環(huán)節(jié)很多。寒冬季節(jié)生產需要保持成型車間內的溫度在10 ℃以上，否則就會出現(xiàn)機械運行不暢、產量低下和坯體質量問題等。

3.1 氣路、油路、電路

自動化的成型、編組和碼坯設備氣動元件很多，主機、攪拌機有氣動離合器、切條機有切條氣缸、碼坯機有夾坯氣缸、編組臺有升降氣缸，它們需要空壓機*地供氣。寒冷季節(jié)常遇到的問題是冷凝水對氣路、氣動元件的影響，特別是車間夜間溫度出現(xiàn)低于零度時，冷凝水結冰，氣動元件動作就很困難了。溫度對液壓系統(tǒng)的影響也比較大，主要是溫度對油品粘度的影響。液壓系統(tǒng)具有輸出速度和轉矩均可無級調節(jié)、動作快速性好、易實現(xiàn)過載保護和自潤滑作用、系統(tǒng)結構簡單、布局靈活、便于實現(xiàn)自動控制等一系列優(yōu)點，因此，在成型、編組、碼坯過程中得到了廣泛的應用，其缺點是系統(tǒng)效率較其他傳動效率為低。在液壓油的物理特性中，對液壓裝置性能影響大的是粘度，溫度降低則粘度增高，粘度增高則液壓油構成分子之間的內摩擦力也大。這對液壓元件的密封性及潤滑性固然有利，但會造成因內摩擦引起的發(fā)熱和因流動阻力而引起的壓力損失和功率損失，造成設備運行效率低下，影響產量。有一些設備，如空壓機、油循環(huán)真空泵、減速機等，在低溫環(huán)境下因冷卻液、潤滑油粘度增大或凝固，會造成啟動困難等。

受低溫影響的還有光電控制設備。自動化的成型設備很多動作都是由光電管控制的，如切條、推坯、翻坯及行走定位等，光電管的靈敏度直接影響設備運行?，F(xiàn)在的成型設備多為高真空、大動力、硬塑擠出，擠出泥條的溫度較高，與冬季車間環(huán)境溫差較大，造成水分大量蒸發(fā)形成霧氣，嚴重影響通光效果，使光電管不能正常動作。

解決上述問題的辦法是保持車間溫度在10℃以上，并采取如下措施：①在氣路中管道安裝應順氣流方向向下傾斜，傾斜度為1/100- 3/100，便于排出冷凝水；②在管道適當位置安裝自動排水器，這樣可以避免由于人為疏忽造成冷凝水排放不及時，影響設備正常運行；③車間溫度過低時給氣動元件局部加溫；④使用適合溫度的耐低溫的油脂；⑤在水霧影響光電管的地方加裝小型吹風機吹散水霧。

3.2 坯體質量

車間環(huán)境溫度低，造成進入真空練泥機擠出的泥料溫度低，在擠出過程中，由于泥料和泥缸、螺旋刀以及泥料與泥料之間的相互摩擦、剪切、重合作用造成泥料溫度上升，泥缸內泥料會出現(xiàn)較大的溫差，泥料在擠出過程中溫度的變化會引起速度和壓力的變化，導致泥料的不均勻性，泥料溫差的存在還會導致其收縮差異，增加內應力，以致后會影響成品的質量，容易出現(xiàn)坯體擠出困難、扒角、爛心、裂紋等成型缺陷。

為克服上述問題，可采取如下應對措施：①二次攪拌和成型加入熱水或蒸汽，提高和均化原料溫度；②優(yōu)化原料顆粒級配、塑性等指標，并確保含水率均勻一致，當泥料的含水率發(fā)生1%～5%的微小變化時，泥料的屈服點荷載值將發(fā)生兩倍的變化，會造成泥流分層和坯體內部收縮差異，形成內應力，導致坯體裂紋；③合理調整芯架各部位阻力，扒角時減少四角阻力或加大中心阻力，爛心時減少中心阻力或加大四角阻力，使之達到平衡；④盡量提高真空度，真空抽取的程度越高，越有利于防止分層，但實際生產中不可能達到*的真空，僅是部分真空，部分真空的存在，造成了擠出流動上的差異，在特定的真空度范圍內極易形成分層，如真空度在極限真空的50%～ 85％之間時，非常容易形成分層，故真空度應該保持在極限真空85％以上，海拔高的地區(qū)氣壓低，更要注意成型真空度；⑤車間門要加裝防風門斗或棉門簾，嚴防外界冷風直接吹磚坯。

4、干燥工段容易出現(xiàn)的問題及應對措施

坯體的干燥是在干燥介質中進行的。此時坯體表面水分蒸發(fā)，并擴散到周圍的干燥介質中去，坯體內部的水分則由于與表面水分具有一定的濕度差而移動到表面，表面的水分又被流動著的干燥介質帶走，使干燥過程繼續(xù)進行。所以說干燥的過程是一個傳熱過程，也是一個傳遞水分的過程。干燥環(huán)境的溫度、濕度對干燥質量影響巨大。相對濕度是反映空氣吸收水分能力的重要參數(shù)，可以用干濕溫度計來測量。此值越小，表示該空氣距飽和狀態(tài)越遠，吸收水分的能力越大。當相對濕度為零時，則此空氣為干空氣，當相對濕度為100%時，則此空氣已被水蒸氣所飽和，不能再吸收水分。

溫度越低，空氣的飽和濕度越小，干燥室內在保持空氣濕含量不變的情況下，使空氣冷卻，由于溫度降低，體積縮小，濕度增加，而空氣的飽和濕度相應地降低，因而使空氣的相對濕度增大，當空氣冷卻到某一溫度時，相對濕度增大到100%，達到了飽和狀態(tài)，此時空氣的溫度即稱為露點溫度。如稍再冷卻，水蒸氣即從空氣中以水的形式冷凝，出現(xiàn)所謂冷凝水，造成坯體上附著冷凝水，輕微時使坯體開裂，嚴重時坯體軟化倒塌。

現(xiàn)在生產煤矸石頁巖燒結磚基本都采用硬塑真空擠出成型，剛擠出的磚坯溫度較高，這時坯體馬上進入干燥室，磚坯和干燥室進坯端的溫度接近，又有相對濕度較高的空氣控制干燥速度（進車端的排氣相對濕度一般在90% ～95%），對保證干燥質量非常有利。但幾乎所有廠家都是成型車間兩班生產，焙燒車間三班生產，從均勻頂車速度穩(wěn)定工藝的角度考慮，成型車間都要存放濕坯。如果車間的溫度太低，會造成濕坯溫度低，剛進干燥室的坯體很容易使流經坯體的濕空氣冷卻到露點溫度，造成磚坯結露。此外，在冬季調整產品品種、增加坯體含水率和進車速度、降低送熱溫度送風量等，都會破壞原有干燥制度，極易出現(xiàn)坯體凝露現(xiàn)象及其他干燥缺陷，要特別注意防范。

為克服上述問題，可采取如下應對措施：①密封濕坯存儲線，加裝供熱源，保證坯體存儲溫度；②穩(wěn)定成型品種、坯體含水率、進車速度、送熱送風量及排潮溫度濕度等工藝參數(shù)；③選用干燥敏感系數(shù)低的原料。干燥敏感系數(shù)可用下式確定：測定臨界含水率，在臨界含水率之后可以采取加速干燥的措施而坯體不會產生裂紋。臨界含水率可以用線收縮法來測定。增大坯體孔洞率，孔洞方向平行于干燥車運動方向碼放，利于通風干燥。

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